INTRODUCCIÓN 

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) constituye un enfoque preventivo de los peligros sanitarios vinculados a los alimentos. La implantación del sistema representa una aproximación sistemática a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados a la producción y manipulación de los alimentos empleando variables fáciles de medir. Esta herramienta de control no sólo ofrece beneficios considerables en lo relacionado con la inocuidad de los alimentos, sino que también mejora la utilización de los recursos técnicos y económicos de la empresa.

 En este sentido el Real Decreto 2207/95 de 28 de diciembre, por el que se establecen las normas de higiene de los productos alimenticios, consecuencia de la incorporación de la Directiva 93/43 CEE del Consejo al Ordenamiento jurídico español, dispone en su artículo 3, apartado 2, que las empresas del sector alimentario deberán realizar actividades de autocontrol, basadas en los principios de análisis de peligros y de puntos de control crítico (APPCC).  

 Por ello el comité de trabajo formado por el sector productor hortofrutícola en colaboración con el Ministerio de Sanidad y Consumo ha desarrollado esta guía basada en los principios generales de higiene alimentaria del Codex Alimentarious (Alinorm 97/13: Códigos Internacionales de prácticas recomendadas en materia de higiene de los alimentos), con objeto de diseñar un modelo de referencia para la implantación del sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico en las empresas de almacenamiento, manipulado y envasado de productos hortofrutícolas para comercialización en fresco.  

Este documento genérico, que constituye una visión global de la implantación del APPCC, podrá ser utilizado como base por cada empresa para la elaboración de su propio plan, de acuerdo con el tipo de producto y proceso de manipulado y envasado que realice. Su aplicación ofrecerá garantía del control y una gestión eficiente de seguridad alimentaria, y a su vez servirá como elemento de base para el control oficial por parte de las autoridades competentes.  

En una primera parte, se describen los principios y directrices generales y, en una segunda parte, se desarrolla la aplicación práctica de la implantación del sistema en las empresas de almacenamiento, manipulado y envasado del sector.  

Se ha estimado útil desarrollar en anexos unas consideraciones y recomendaciones generales para las empresas de almacenamiento, manipulado y envasado de productos hortofrutícolas, complementarias a la aplicación del APPCC, sobre requisitos higiénicos de las instalaciones, superficies, equipos y utensilios; formación e higiene del personal trabajador; y buenas prácticas de almacenaje.  

Además teniendo en cuenta que en el proceso de manipulación y envasado de los productos hortofrutícolas no hay ningún tratamiento ni fases decisivas para la eliminación de los diversos peligros asociados a la producción primaria, hemos considerado necesario adjuntar unas directrices básicas de buenas prácticas agrícolas, y establecer medidas preventivas a lo largo del todo el proceso de almacenamiento, manipulado y envasado para prevenir los peligros de naturaleza microbiológica.  

La implantación del Sistema APPCC supone una serie de responsabilidades en cuanto al desarrollo de planes, documentación y registros específicos. Para que esta se realice con éxito debe contar con profesionales adecuadamente formados y con el apoyo de la dirección de la empresa. El equipo de trabajo constituido en cada empresa se responsabilizará de dicha implantación.

I.ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO.

I.1. FUNDAMENTOS DEL SISTEMA APPCC.

El sistema APPCC es un sistema preventivo de control de los alimentos que pretende garantizar la seguridad de los mismos, identificando los peligros específicos que pueden generarse en cada una de las fases desde la producción al consumo de dicho alimento y definiendo las medidas preventivas para su control. 

 

La aplicación de este sistema de AUTOCONTROL permite una mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una utilización más eficaz de los recursos técnicos y económicos disponibles en las empresas y obliga a mantener una documentación específica para evidenciar el control de los procesos, facilitando cualquier aspecto legal, comercial y social.

I.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC.

           El sistema APPCC se basa en siete principios fundamentales:        

1.Identificar los posibles peligros, evaluando su gravedad y la probabilidad de que puedan ocurrir en cada una de las fases del proceso y determinar las medidas preventivas para su control.  

2.Identificar los puntos de control crítico (PCC) del proceso usando un   árbol de decisiones, es decir, determinar los puntos, procedimientos, fases o pasos, que pueden ser controlados para que un peligro pueda ser eliminado o reducida la probabilidad de su presentación.  

3.Establecer el límite crítico (para un parámetro dado, en un punto en concreto y en un alimento en concreto), es decir, los criterios que deben cumplirse y que nos aseguran que un PCC está bajo control.  

4.Establecer un sistema de vigilancia (incluyendo pruebas u observaciones programadas o planificadas), mediante el cual aseguramos el control de los PCC.  

5.Establecer las acciones correctoras que se deberán tomar cuando la vigilancia indica o detecta que un PCC no está bajo control.  

6.Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.  

7.Establecer procedimientos para la verificación que incluyan pruebas y procedimientos suplementarios apropiados, que confirmen que el sistema APPCC está funcionando eficazmente.

I.3. FASES DE LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC.

Para implantar el sistema APPCC es necesario aplicar los siete principios anteriormente citados siguiendo una secuencia lógica de 13 fases:

·FASE 1: Selección del equipo de trabajo APPCC y definición del ámbito de aplicación.  

 La formación, educación y motivación de todas las personas que participen o se relacionen de algún modo con la aplicación de un sistema APPCC es esencial si se quieren lograr todos los beneficios del mismo.

El equipo de trabajo debe ser multidisciplinar, y tener conocimiento y experiencia del producto en cuestión para la formulación de un plan del sistema APPCC. Según los conocimientos y funciones que desempeñen se podría implicar a personas desde la dirección hasta aquellas que están a pie de planta.

Deberá indentificarse el ámbito de aplicación del plan APPCC, definiéndose que aspectos se van a tratar en el estudio. Es el momento de decidir los tipos de peligros considerados; si se controlará la producción del alimento en la industria, o también  en las fases de distribución, consumo, etc.  

·FASE 2: Describir el/los puntos producto/s.

  El producto se debe describir especificando su composición, estructura, tratamientos, condiciones de envasado, durabilidad y condiciones de almacenamiento y distribución.

·FASE 3: Identificar el uso esperado del producto.

Es preciso definir el uso probable por parte del consumidor y/o grupos a los que se dirige el producto.

 

·FASE 4. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricación.

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de trabajo. Describirá todas las fases del proceso incluidas en el ámbito de aplicación definido anteriormente.

·FASE 5: Verificación “in situ” del diagrama de flujo.

Es necesario contrastar a pie de planta el diagrama diseñado, y comprobar en cada línea de trabajo las operaciones realizadas con el fin de detectar cualquier desviación existente y corregirla cuando proceda.

·FASE 6: Enumerar todos los peligros asociados con cada fase del proceso y enumerar todas las medidas preventivas para esos peligros.    

Utilizando el diagrama de flujo, el equipo APPCC procederá a enumerar todos los peligros que sea razonable prever que se producirán en cada fase del proceso. A continuación el equipo de trabajo debe reflejar en el plan APPCC los peligros que por su naturaleza, su eliminación o reducción a niveles aceptable sean esenciales para la producción de alimentos inocuos.

Existen peligros que podrían y deberían ser eliminados definitivamente y por lo tanto no se incluirían en el estudio (problemas de índole constructivo, de diseño, estructurales, de sistemática de trabajo como los cruces entre circuitos limpio/sucio, etc).  

Con el fin de eliminar o reducir a niveles aceptables la aparición de los peligros, el equipo APPCC, describirá las medidas preventivas a adoptar.  

Un peligro puede necesitar más de una medida preventiva, y una medida preventiva puede controlar eficazmente más de un peligro.  

·FASE 7: Aplicar el árbol de decisiones para identificar los PCC para cada peligro.

El empleo de un árbol de decisiones facilitará la identificación de los PCCs. En cada una de las fases se debe aplicar el árbol de decisiones para cada peligro y medida preventiva, de este modo se determinará si la fase es un PCC o no.

·FASE 8: Establecer los límites críticos para cada PCC.

Los límites críticos corresponden a los criterios que hemos marcado como aceptables para la seguridad del producto. Señalan el paso de lo aceptable a lo no aceptable. Se expresarán mediante parámetros observables y medibles que nos demuestren que se adoptan las medidas preventivas adecuadas para controlar el punto de control crítico y que permitan una adopción rápida de medidas correctoras en caso necesario.

·FASE 9: Establecer el sistema de vigilancia para cada PCC.

La vigilancia es la medición u observación programada para comprobar si un PCC está bajo control, es decir, no superados los límites críticos. Dichas observaciones se registrarán para futuras verificaciones y se realizarán de una manera continua o periódica, para garantizar que el PCC está bajo control.   

El programa de vigilancia específica:

               *Quién la lleva a cabo.

               *Cómo la realiza.

               *Cuando la realiza.

 

Los datos obtenidos serán evaluados por la persona designada a tal efecto, que deberá poseer los conocimientos suficientes para aplicar las medidas correctoras si son necesarias.

Los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmadas por la persona o personas que efectúen dicha vigilancia, y por la persona responsable de evaluarlos.

La vigilancia de un punto crítico puede realizarse mediante pruebas químicas, físicas u observaciones visuales. Los criterios microbiológicos jugarán un papel más importante en la verificación de todo el sistema.

·FASE 10: Establecer las acciones correctoras.

En cada de que algún parámetro tienda a superar los límites críticos o los haya superado, es decir tomar las acciones correctoras oportunas para mantener bajo control la situación. Se deben establecer previamente para cada PCC, con el fin de poder actuar nada más observar la desviación.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control. También deberán tomarse medidas en relación con el destino que habrá que darle al producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deberán documentarse en los registros del sistema APPCC.    

·FASE 11: Establecer el sistema de documentación: registro y archivo.

Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.

Los ejemplos de documentación son:

               *El análisis de peligros.

               *La determinación de PCCs.

               *La determinación de límites críticos.

               *El Plan de limpieza y desinfección.

Como ejemplos de registros se pueden señalar:

               *Las actividades de vigilancia de los PCC.

               *Las desviaciones y medidas correctoras asociadas.

               *Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC.

·FASE 12: Verificar el sistema.

El equipo de trabajo debe establecer métodos, o procedimientos, y su frecuencia a fin de comprobar que el sistema funciona eficazmente.

Estos métodos pueden incluir toma de muestras y análisis de las mismas, examen de desviaciones y del destino del producto, confirmación de que los PCCs se mantienen bajo control, etc. La frecuencia de la verificación deberá ser suficiente para confirmar que el sistema APPCC está funcionando eficazmente.  

·FASE 13: Revisión del sistema.

Las revisiones son necesarias en caso de fallo del sistema o incorporación de cualquier modificación en el proceso.

I.4. TÉRMINOS DE REFERENCIA.

Sistema APPCC: un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligro significativos para inocuidad de los alimentos.

Equipo APPCC: se trata de un grupo multidisciplinar que lleva a cabo el estudio, implantación y seguimiento del sistema APPCC.

Plan de APPCC: un documento preparado de conformidad con los principios del sistema APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Diagrama de flujo: una representación sistemática de la secuencia de fases u oposiciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto.

Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Peligro: un agente biológico, químico o físico presente en un alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Riesgo: estimación de la probabilidad             de aparición de un peligro.

Análisis de peligros: el proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan, para decidir cuáles son importantes en relación con la inocuidad de los alimentos y por tanto planteados en el plan de APPCC.

Medidas preventivas: aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar un peligro o reducirlo a niveles aceptables: También conocidas como Medidas de control.

Límite crítico: un valor que separa lo aceptable de lo inaceptable del proceso en una determinada fase.

Punto de control crítico: una fase en que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro para identificar si la etapa en que se produce dicho peligro es PCC o no.

Vigilancia: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control o no.

Acción correctora: acción a ejercer en el caso de que la vigilancia de un PCC indique una pérdida de control, es decir, que un parámetro a vigilar supera el límite crítico establecido por él.

Verificación: la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para contrastar el cumplimiento del plan APPCC.

Plan de muestreo: planes establecidos para la vigilancia o seguimiento de un punto de control crítico, que pueden ser más o menos exhaustivos en función de los factores de peligro y de los resultados históricos para dicho punto.  

II. IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN LAS EMPRESAS DE ALMACENAMIENTO, MANIPULADO Y ENVASADO DE PRODUCTOS HORTOFRUTÍCOLAS.

Dada la diversidad de productos hortofrutícolas y de procesos de manipulado y envasado, se ha diseñado un diagrama de flujo general que engloba todas las fases posibles que pueden existir en los distintos procesos de los productos considerados y en las distintas empresas hortofrutícolas.

Cada fase del diagrama de flujo encierra sus peligros, siendo estos consecuencia de los distintos elementos a controlar (instalaciones, personal manipulador, superficies de contacto, etc). Tales elementos, según se observa en la tabla de relación del apartado 6, capítulo II, pueden repetirse en las distintas fases del diagrama de flujo.

Se han aplicado los principios del sistema APPCC a los definidos como “elementos a controlar”, estableciendo los peligros asociados a cada uno de ellos, las medidas preventivas para su control, los límites críticos, el sistema de vigilancia, las acciones correctoras y los registros correspondientes.

Cada empresa deberá identificar, en cada una de las fases definidas en sus respectivos diagramas de flujo, los elementos a controlar que le afecten.

Así, por ejemplo, en la fase de proceso relativa a la limpieza del producto se han considerado como posibles elementos a controlar las instalaciones, superficies y utensilios, equipos, personal manipulador y agua en contacto con el producto. Si la limpieza se realiza mediante lavado, se incluirá el agua como elemento a controlar en esa fase. En el caso de que esta sea manual, deberá ser considerado el personal y utensilios utilizados como elementos a controlar.

II.1. PROGRAMA DE REQUISITOS PREVIOS A LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN LAS EMPRESAS DE ALMACENAMIENTO, MANIPULADO Y ENVASADO DE PRODUCTOS HORTOFRUTÍCOLAS.

Para su efectividad, la base sobre la cual se desarrolle y aplique el APPCC debe cumplir los siguientes requisitos previos:

·Requisitos en cuanto a instalaciones: el establecimiento deberá cumplir las condiciones sanitarias en cuanto a su emplazamiento, construcción y diseño, suministro de agua potable y disponer de personal de mantenimiento de locales e instalaciones.

·Relación de productos comercializados y presentación final: La empresa realizará una breve descripción de cada tipo de producto hortofrutícola que comercialice y de su presentación final (tipo de envasado).

·Equipos: Todo el equipamiento deberá instalarse cumpliendo las normas higiénico-sanitarias.

·Identificación de las partidas: para poder conocer el origen del producto y en caso de detección de algún fallo facilitar la determinación de la causa y en su caso la retirada del producto, es necesaria la identificación completa de las partidas en entrada, con indicación de su procedencia, y el empleo de medios adecuados de identificación de los lotes de productos envasados.

·Limpieza y desinfección: La empresa dispondrá de un plan de limpieza y desinfección detallado (Plan LD) y escrito.

·Plan de lucha contra las plagas: La empresa dispondrá de un plan de desratización y desinsectación detallado y escrito (Plan DD).

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